Wir haben einen deutschen Kunden, der auf Automobil-Spritzgussformen spezialisiert ist. In seiner Werkstatt befindet sich ein Bearbeitungszentrum, das speziell zum Bohren von Auswerferplattenbohrungen dient. Die Auswerferplatte ist 65 mm dick, und es müssen über 80 Bohrungen mit einem Durchmesser von 8,1 mm gebohrt werden.
Die Aufgabe scheint einfach, aber es traten immer wieder Probleme auf.
Zunächst verwendeten sie eine bestimmte Bohrer-Marke, die recht teuer war, aber die Bohrer brachen bereits nach etwa dreißig Bohrungen. Wenn ein Bohrer innen brach, mussten sie ihn per Erodieren entfernen, was einen halben Tag pro Bohrung verschwendete. Dann wechselten sie zu einer anderen Marke, die eine längere Standzeit, aber eine schlechte Spanabfuhr hatte – beim Bohren auf 40 mm Tiefe verstopften die Späne die Nuten, das Drehmoment stieg sprunghaft an, und mit einem Knack brach der Bohrer erneut.
Sie kamen auf uns zu und fragten, ob wir einen Bohrer speziell für Auswerferplatten herstellen könnten.
Wir haben uns ihre Arbeitsbedingungen angesehen: Das Material war SKD61, Härte HRC42, Durchgangsbohrungen, seitliche Kühlung, Spindeldrehzahl 4500 U/min, Vorschub 0,08 mm/U. Wo lag das Problem? Das Nutenprofil des Standardbohrers war zu konservativ, mit zu wenig Spanraum, sodass eine Spanabfuhr in größeren Tiefen unmöglich war.
Wir haben für sie einen 8,1×61 mm Bohrer maßgeschneidert. Die 61 mm Nutenlänge ermöglichte es, die 65 mm dicke Platte in einem Durchgang zu durchbohren, wodurch das Picken überflüssig wurde. Die Nut wurde vertieft und verbreitert, und der Drallwinkel wurde leicht vergrößert, damit die Späne reibungslos abfließen können. Die Kernstärke wurde ebenfalls progressiv gestaltet – dicker in der Nähe der Spitze für Stabilität, dünner in der Nähe des Schafts, um Platz für die Späne zu schaffen.
Am wichtigsten war, dass der Spitzenwinkel auf 140° eingestellt wurde. Warum nicht 118°? Weil SKD61 hart ist und eine 118°-Spitze zu scharf ist – die Schneide würde schnell ausbrechen. Eine 140°-Spitze ist stumpfer, hat eine stärkere Schneide, die Stößen standhält, und die Späne sind kürzer und neigen weniger zum Verwickeln.
Sie testeten die ersten 20 Bohrer und bohrten über 4.000 Löcher ohne einen einzigen Bruch. Sie riefen uns an und sagten: "Ihre Bohrer gehen geschmeidig rein, kommen sauber raus und geben uns ein beruhigendes Gefühl."
Die Formenbauindustrie mag auf den ersten Blick grob erscheinen, ist aber unglaublich präzise.
Eine einzige Form kann Dutzende bis Hunderte von Bohrungen aufweisen. Wenn eine Führungsbolzenbohrung versetzt ist, schließen die Formhälften nicht richtig; wenn eine Auswerferstiftbohrung feststeckt, wird das Produkt nicht ausgestoßen; wenn ein Kühlkanal falsch ausgerichtet ist, kann die Formtemperatur nicht kontrolliert werden. Jedes Problem mit irgendeiner Bohrung bedeutet Nacharbeit und finanziellen Verlust.
Unsere Fabrik stellt seit über einem Jahrzehnt Vollhartmetallbohrer (VHM-Bohrer) her, mit Kunden weltweit, von denen ein großer Anteil Formenbauer sind. Im Laufe der Jahre haben wir eine entscheidende Erkenntnis gewonnen: Es gibt keine Standardlösungen für alle Fälle in einer Formenbauwerkstatt, sondern nur spezifische Probleme und die richtigen Bohrer, um sie zu lösen.
Heute werden wir, ohne mit Fachjargon zu überfrachten, erörtern, wie VHM-Bohrer tatsächlich im Formenbau eingesetzt werden, basierend auf den Produkten, die wir tatsächlich hergestellt haben.
In den frühen Jahren verwendeten Formenbaufirmen meist Schnellarbeitsstahl-Bohrer (HSS-Bohrer). Damals war die Härte des Formenstahls nicht sehr hoch – H13 und P20 waren üblich, und HSS-Bohrer kamen nach dem Schärfen damit zurecht.
Heute ist das anders. Die Anforderungen an die Standzeit von Formen steigen stetig, und die Stahlhärte hat sich allgemein auf HRC40 und darüber erhöht, wobei einige vergütete Stähle HRC50 erreichen. HSS-Bohrer verschleißen schnell und haben eine geringe Effizienz bei der Bearbeitung solcher Materialien; sie müssen oft bereits nach wenigen Bohrungen nachgeschärft werden und können mit dem Tempo der automatisierten Produktion überhaupt nicht mithalten.
VHM-Bohrer wurden genau für diese Herausforderung entwickelt.
Hartmetall ist hart, verschleißfest und besitzt eine ausgezeichnete Warmhärte – es behält seine Härte selbst bei Schneidtemperaturen von 700-800°C. Dies bedeutet höhere Schnittgeschwindigkeiten, mehr gebohrte Löcher und weniger häufige Werkzeugwechsel. Für eine Formenbauwerkstatt bedeutet dies direkt eine gesteigerte Produktivität.
Aber die Bohrer, die wir für unsere Kunden herstellen, sind niemals einfach Standardprodukte, die wir versenden. Hinter jeder Bestellung steht eine technische Kommunikation, die auf die Lösung eines spezifischen Problems abzielt.
Wir haben eine Serie von Bohrern, die alle über spiralförmige Nuten, doppelte Führungsfasen, einen 140°-Spitzenwinkel und eine TiAlN-Beschichtung verfügen. Diese Kombination funktioniert aus einem einfachen Grund außergewöhnlich gut im Formenbau – Formenstahl ist hart, also muss der Bohrer auch hart sein.
Viele Leute übersehen den Parameter des Spitzenwinkels und denken, es sei nur der Winkel an der Spitze und ein paar Grad machten keinen Unterschied. In Wirklichkeit machen ein paar Grad einen gewaltigen Unterschied im Verhalten eines Bohrers.
Der 118°-Spitzenwinkel ist der Standard-Universaltyp. Er schneidet weiche Materialien leicht und effizient, aber wenn er auf harte Materialien trifft, leidet er – die Schneide ist zu scharf und neigt zum Ausbrechen. Der 140°-Spitzenwinkel ist deutlich stumpfer als 118°, mit einer dickeren, stärkeren Schneide. Beim Bohren harter Materialien wie Formenstahl ist der Schneidwiderstand hoch; wenn die Schneide zu dünn ist, bricht sie schnell aus. Der 140°-Spitzenwinkel kann dieser Kraft standhalten und hält die Schneide stabil.
Ein weiterer Vorteil ist die Spankontrolle. Das Bohren weicher Materialien mit einem 118°-Winkel erzeugt lange, gewundene Späne, die sich leicht um den Bohrer wickeln. Der 140°-Winkel erzeugt relativ dickere, kürzere Späne, die sich leichter brechen und abführen lassen. Bei der Tiefbohrbearbeitung ist eine reibungslose Spanabfuhr von größter Bedeutung – wenn Späne die Nuten verstopfen, kann sich der Bohrer nicht drehen, was entweder zu Bruch oder zu zerkratzten Bohrungswänden führt.
Die Bohrer, die wir für Kunden herstellen, haben Durchmesser von 8,1 mm bis 17,1 mm und Nutenlängen von 47 mm bis 93 mm, alle mit einem einheitlichen 140°-Spitzenwinkel, genau weil dieser Winkel die Mehrheit der Formenstähle abdeckt. Ob es sich um vergüteten Stahl mit HRC40 oder gehärteten Stahl mit HRC50 handelt, er kommt damit zurecht.
Kommen wir nun zu den doppelten Führungsfasen. Standardbohrer haben nur zwei Führungsfasen, während Bohrer mit doppelten Führungsfasen vier Stützflächen am Umfang verteilt haben. Dieses Design ist im Formenbau besonders nützlich.
Beim Bohren tiefer Löcher neigt der schlanke Bohrer dazu, während der Rotation zu eiern. Dieses Eiern vergrößert das Loch und verschlechtert seine Rundheit; in schweren Fällen kann es zu einer Glockenmundform führen. Doppelte Führungsfasen wirken wie das Hinzufügen von vier Stützpunkten zum Bohrer, machen ihn während der Rotation viel stabiler, reduzieren den Rundlauf und gewährleisten die Geradheit und Rundheit des Lochs.
Der Vorteil doppelter Führungsfasen zeigt sich besonders beim Bohren von Bezugsbohrungen wie Führungsbolzenbohrungen. Führungsbolzenbohrungen erfordern eine gute Zylindrizität und eine hohe Oberflächengüte; andernfalls wird die Passung des Führungsbolzens schlecht sein – entweder zu locker mit Spiel oder zu fest mit Klemmgefahr. Mit Bohrern mit doppelten Führungsfasen gebohrte Löcher haben Wände, die von den vier Fasen wiederholt geglättet werden, was zu einer deutlich besseren Oberflächengüte führt als bei Standardbohrern.
Wir haben einmal eine Charge von 17,1-mm-Bohrern für einen Formenbauer hergestellt, speziell zum Bohren von Führungsbolzenbohrungen. Sie verwendeten zuvor eine bestimmte Bohrermarke, und die Rechtwinkligkeit überschritt stets die Toleranz um 0,02 mm. Nach der Umstellung auf unsere Bohrer mit doppelten Führungsfasen wurde die Rechtwinkligkeit innerhalb von 0,01 mm gehalten. Der Werksleiter sagte einfach: "Wir bleiben ab jetzt bei diesen."
Die Aufgabe der spiralförmigen Spannut besteht darin, die Späne aus dem Bohrlochgrund abzutransportieren. Bei der Formenbearbeitung gibt es viele tiefe und Sacklöcher, und wenn Späne nicht abfließen können, kann das zu ernsthaften Problemen führen.
Die Konstruktion der Spannut ist entscheidend. Ist der Drallwinkel zu groß, erfolgt der Spanabtransport zwar schnell, aber der Bohrkörper wird weniger steif und kann zum Schwingen neigen. Ist der Drallwinkel hingegen zu klein, erhöht sich zwar die Steifigkeit, aber der Spanabtransport wird langsamer, und es kann zu Verstopfungen kommen. Bei der Bearbeitung harter Materialien wie Formenstahl ist es im Allgemeinen am besten, einen mäßig großen Drallwinkel zu verwenden, um einen reibungslosen Spanabtransport zu gewährleisten, ohne die Steifigkeit zu opfern.
Ein weiterer wichtiger Faktor ist das Volumen der Nut. Bei gleichem Bohrerdurchmesser bietet eine tiefere Nut mehr Spanraum, was den Spanabtransport erleichtert, aber sie führt zu einem dünneren Bohrerkern und damit zu einer geringeren Steifigkeit. Umgekehrt ergibt eine flachere Nut einen dickeren Kern, was die Steifigkeit verbessert, aber weniger Raum für die Spanabfuhr bietet, was zu Verstopfungen führen kann. Diese Abwägung ist entscheidend und erfordert Erfahrung. Harte Materialien und kurze Späne benötigen weniger Spanraum, während weichere Materialien und lange Späne mehr Raum benötigen.
Wir haben für eine Formenbaufabrik in Guangdong eine Charge von 8,1-mm-Bohrern speziell für das Bohren von Auswerferplattenlöchern hergestellt. Die Auswerferplatte war 65 mm dick, und es mussten über 80 Löcher mit 8,1 mm Durchmesser gebohrt werden. Das Material war SKD61 mit einer Härte von HRC42. Die ursprünglich von der Fabrik verwendeten Bohrer verstopften beim Bohren ab einer Tiefe von 40 mm mit Spänen und brachen nach wenigen Versuchen. Wir passten die Nut durch Vertiefen und Verbreitern sowie durch leichte Vergrößerung des Drallwinkels an, damit die Späne leichter abfließen können. Der Kunde testete die ersten 20 Bohrer und bohrte über 4.000 Löcher ohne einen einzigen Bruch.
Hartmetall an sich ist bereits hart, aber wenn es direkt zum Bohren von Formenstählen verwendet wird, hat es dennoch mit den hohen Schnitttemperaturen zu kämpfen. Formenstähle enthalten Legierungselemente wie Chrom, Molybdän und Vanadium, die während des Schneidens wie Schmirgelpapier auf den Bohrer wirken, und in Verbindung mit den hohen Temperaturen verschleißt der Bohrer schnell.
Der Zweck der TiAlN-Beschichtung ist es, eine Schutzschicht auf der Oberfläche des Bohrers aufzubringen. Wenn die Temperatur steigt, bildet diese Schicht eine Aluminiumoxidschicht. Aluminiumoxid hat eine schlechte Wärmeleitfähigkeit und wirkt als Hitzeschild für den Bohrer, der verhindert, dass Wärme eindringt, und ermöglicht, dass die Wärme von den Spänen abtransportiert wird. Der Grundkörper des Bohrers bleibt auf einer relativ niedrigen Temperatur, wodurch seine Härte erhalten bleibt und seine Lebensdauer verlängert wird.
Beschichtete Bohrer können Schnittgeschwindigkeiten erreichen, die um über 30 % höher sind als bei unbeschichteten Bohrern. Bei größeren Bohrern, wie den 17,1-mm-Modellen, ist eine Schnittgeschwindigkeit von 80-100 Metern pro Minute durchaus machbar, und die Effizienzsteigerung ist erheblich. Darüber hinaus bietet die Beschichtung eine Schmierwirkung, die den Spanabtransport erleichtert und das Festkleben von Spänen verhindert.
Wir haben einen deutschen Kunden, der auf hochharte Formen spezialisiert ist, mit Materialien, die auf HRC52 wärmebehandelt sind. Sie probierten Bohrer mehrerer Lieferanten aus, aber die Standzeit betrug nur etwa 20 Löcher pro Bohrer. Nachdem wir die TiAlN-Beschichtung aufgetragen und den Spitzenwinkel auf 145° angepasst hatten, erhöhte sich die Standzeit auf 80 Löcher. Der Kunde bestellt jetzt 100 Bohrer pro Monat.
Einige Kunden haben uns gefragt, warum einige unserer Bohrer keine ganzen Zahlen sind, wie z. B. 17,1 mm, 14,6 mm und 8,1 mm.
Die Antwort liegt in den Formenzeichnungen.
Viele Löcher in Formenkonstruktionen haben einen Nenndurchmesser von 17 mm, aber die tatsächlichen Passungstoleranzen erfordern ein gewisses Spiel. Wenn der Bohrer genau 17 mm misst, könnte das geriebene Loch am Ende 17,02 mm betragen, was zu einer losen Passung führt. Wenn der Bohrer auf 17,1 mm ausgelegt ist, liegt das geriebene Loch zwischen 17,02 und 17,03 mm, was eine perfekte Passung ergibt.
Obwohl der Unterschied von 0,1 mm gering erscheint, kann selbst eine winzige Abweichung bei Formenpassungen einen großen Unterschied ausmachen.
Die gleiche Logik gilt für das 8,1-mm-Maß. Viele Auswerferstifte haben einen Standarddurchmesser von 8 mm, aber zwischen dem Stift und der Platte wird ein kleiner Spalt benötigt, um eine reibungslose Bewegung zu ermöglichen. 8,1 mm ist die ideale Größe für diesen Spalt.
Diese nicht ganzzahligen Größen sind die optimalen Werte, die auf langjähriger Kundenerfahrung basieren. Wir stellen nicht nur Bohrer her; wir entwickeln Werkzeuge, die diese Erfahrungen materialisieren.
Unser Bohrersortiment mit Durchmessern von 8,1 mm bis 17,1 mm und Schneidlängen von 47 mm bis 93 mm ist so konzipiert, dass es spezifische Bearbeitungsszenarien abdeckt.
8,1×61: Ein langer, schlanker Bohrer, der speziell für tiefe Löcher in Auswerferplatten entwickelt wurde. Bei einer typischen Plattendicke von 50-70 mm ermöglicht die 61 mm Schneidlänge das Bohren in einem einzigen Durchgang ohne Werkzeugwechsel. Die tiefere und breitere Nut gewährleistet eine reibungslose Spanabfuhr in tiefen Löchern.
8,8×47: Dieses Maß entspricht dem Standard-3xD-Bohrer und ist eine vielseitige Wahl zum Bohren mitteltiefer Löcher. Die 47 mm Schneidlänge bietet eine gute Steifigkeit und hohe Effizienz.
10,8×57 und 14,6×65: Diese mittelgroßen Bohrer werden zum Bohren von Kühlkanälen oder Einsatzpositionierungsbohrungen verwendet. Ihre Schneidlängen von 57 mm und 65 mm stellen ein ausgewogenes Verhältnis zwischen Steifigkeit und Spanabfuhr dar und stellen sicher, dass sie die erforderlichen Tiefen bohren können, ohne die Leistung zu beeinträchtigen.
17,1×93 und 17,1×73: Diese Bohrer sind ideal zum Bohren von Führungssäulenlöchern. Bei großen Formen liegt die Plattendicke normalerweise zwischen 80 und 100 mm, und die 93 mm Schneidlänge ist perfekt für einen einzigen Durchgang geeignet. Bei dünneren Platten bietet die 73-mm-Version eine bessere Steifigkeit.
Jede Größe ist für ein bestimmtes Szenario in der Formenbearbeitung ausgelegt, und der Wert der Anpassung liegt darin, den Bohrer an die Anforderungen des Kunden anzupassen, anstatt den Kunden zu zwingen, sich an Standardprodukte zu halten.
Arten von Formenbohrungen nach Funktion und ihre wichtigsten technischen Anforderungen
| Bohrungstyp | Typische Anwendung | Wichtigste technische Anforderungen | Üblicher Durchmesserbereich | Längen-zu-Durchmesser-Verhältnis |
|---|---|---|---|---|
| Bezugsbohrung | Führungssäulenbohrung, Führungsbuchsenbohrung | Rechtwinkligkeit ≤0,01/100mm, Lagetoleranz ≤±0,02mm | 12-25mm | 3-8x |
| Funktionsbohrung | Auswerferstiftplattenbohrung, Rückstellstiftbohrung | Bohrungstoleranz H7-H8, Oberflächenrauheit Ra ≤1,6μm | 3-12mm | 5-15x |
| Verfahrensbohrung | Kühlkanäle, Heizstab-Bohrungen | Lagetoleranz ≤±0,1mm, Keine Stufe in der Bohrungswand | 6-20mm | 5-20x |
Die Besonderheit der Formenbearbeitung führt dazu, dass Standardbohrer oft Schwierigkeiten haben, die tatsächlichen Einsatzbedingungen perfekt zu erfüllen. Der Kern der kundenspezifischen Maßanpassung liegt darin, Prozessanforderungen in präzise Werkzeugparameter zu übersetzen.
Die Auslegung der Schneidlänge muss drei Schlüsselfaktoren berücksichtigen: Bohrtiefe, Spanraum und Werkzeugsteifigkeit.
Prinzip des Bohrens in einem Durchgang: Beim Bohren von Durchgangslöchern sollte die Schneidlänge 2-5 mm länger sein als die Bohrtiefe, um Probleme durch Werkzeugwechsel wie Bearbeitungsspuren und sekundäre Positionierungsfehler zu vermeiden. Beispielsweise ist bei der Version mit 93 mm Schneidlänge das Ziel, eine Plattendicke von 80-90 mm in einem Durchgang zu durchbohren.
Prinzip der Steifigkeitspriorität: Beim Bohren von Sacklöchern sollte die Schneidlänge nicht übermäßig groß sein. Eine übermäßig lange Schneidlänge erhöht nicht nur die Werkzeugkosten, sondern verringert auch die Steifigkeit. Die Version mit 73 mm Schneidlänge ist für Bohrtiefen von 50-70 mm optimiert und stellt ein Gleichgewicht zwischen der Erfüllung der Bearbeitungsanforderungen und der Maximierung der Steifigkeit her.
Die Auslegung des Schaftdurchmessers muss sowohl den Spannbereich der Werkzeugaufnahme der Maschine als auch die Spannsteifigkeit und Kollisionsvermeidung berücksichtigen.
Verstärkte Schaftausführung: Bei einem Schneiddurchmesser von 17,1 mm, gepaart mit einem Schaftdurchmesser von 18 mm, handelt es sich um eine typische verstärkte Schaftausführung. Im Vergleich zu einem 17-mm-Geradschaft bietet der 18-mm-Schaft eine höhere Spannkraft und -steifigkeit. Im Vergleich zu einem 20-mm-Standardschaft vermeidet diese Ausführung den Aufwand des Wechsels auf eine größere Werkzeugaufnahme.
Halsfräsung und Kollisionsvermeidung: Bei einem Schneiddurchmesser von 8,1 mm, gepaart mit einem Schaftdurchmesser von 10 mm, weist diese Ausführung eine Struktur mit Halsfräsung auf. Der feinere Schneidenteile ermöglicht das tiefere Eindringen in enge Räume, während der dickere Schaft für eine stabile Spannung sorgt – üblich für die Bearbeitung von Einsätzen und ähnliche Anwendungen.
Formenzeichnungen weisen oft nicht ganzzahlige Durchmesser auf (z. B. 17,1 mm, 14,6 mm, 8,1 mm). Diese sind keine Konstruktionsfehler, sondern das Ergebnis präziser Berechnungen basierend auf Passungstoleranzen.
Beispiel Führungssäulenbohrung: Der Nenndurchmesser beträgt 17 mm, das fertige Produkt erfordert jedoch typischerweise eine Größe von 17,02-17,03 mm. Bei Verwendung eines 17-mm-Bohrers betrüge das Aufmaß für das Reiben nur 0,02-0,03 mm, was die Qualität des Reibens erschwert. Durch die Verwendung eines 17,1-mm-Bohrers kann das Aufmaß auf 0,07-0,08 mm eingestellt werden, was sowohl die Stabilität des Reibprozesses gewährleistet als auch Spielraum für die Endmaße lässt.
Die gleiche Logik gilt für 8,1-mm-Bohrer, die häufig für Auswerferplattenbohrungen verwendet werden. Der Nenndurchmesser des Auswerferstifts beträgt 8 mm, und ein geringes Spiel von 0,05-0,1 mm zwischen Stift und Platte ist für eine reibungslose Bewegung erforderlich. Somit ist 8,1 mm die optimale Wahl.
Diese nicht ganzzahligen Größen sind die optimalen Werte, die aus jahrelanger Erfahrung mit Kundenanforderungen abgeleitet wurden. Wir stellen nicht nur Bohrer her; wir entwickeln Werkzeuge, die dieses gesammelte Wissen verkörpern.
Die Verwaltung der Standzeit von Hartmetallbohrern sollte dem Prinzip der wirtschaftlichen Standzeit folgen und nicht der maximalen Standzeit.
Durchführung von Schneidversuchen und Aufzeichnung der Anzahl der gebohrten Löcher vom neuen Werkzeug bis zum Ausfall.
Erstellung einer Verschleißkurve zur Identifizierung des kritischen Punkts, an dem die Maßhaltigkeit des Werkzeugs nachlässt.
Verwendung von 70 %-80 % der Lochzahl des kritischen Punkts als Schwellenwert für die wirtschaftliche Standzeit.
Fester Wechsel: Das Werkzeug wird nach einer festgelegten Anzahl von Löchern gewechselt – geeignet für die Serienfertigung.
Überwachter Wechsel: Beurteilung des Werkzeugzustands anhand von Signalen wie Spindelleistung und Schneidgeräuschen – ideal für automatisierte Fertigungslinien.
Die Anwendung von VHM-Bohrern im Formenbau hat das grobe "einfach ein Loch machen"-Stadium längst hinter sich gelassen. Von den mechanischen Überlegungen zu Spitzenwinkeln über die Führungsmechanismen von Schneidkantenstrukturen bis hin zu den Hitzebeständigkeitsprinzipien der Beschichtungstechnologien – jedes technische Detail dient einem Kernziel: Verbesserung der Wirtschaftlichkeit der Formenfertigung bei gleichzeitiger Gewährleistung der Bearbeitungsgenauigkeit.
Die Eigenschaften der Formenwerkstoffe verbessern sich stetig, von HRC40 über HRC50 bis hin zu HRC60; die Genauigkeitsanforderungen steigen kontinuierlich von 0,02 mm über 0,01 mm bis hin zu Mikrometer-Präzision. Diese Trends stellen höhere Anforderungen an die Bohrtechnologie. Die zugrundeliegenden technischen Prinzipien bleiben jedoch unverändert: präzise Abstimmung der Werkzeuggeometrie auf die spezifischen Bearbeitungsanforderungen.
Ob es um die Kontrolle der Rechtwinkligkeit von Führungssäulenbohrungen, die Spanabfuhr aus tiefen Auswerferplattenbohrungen oder das Bohren von schrägen Kühlkanaleingängen geht – jede Herausforderung wird auf der Grundlage eines tiefen Verständnisses der Einsatzbedingungen gelöst. Dies ist die technische Grundlage, die es VHM-Bohrern ermöglicht, den sich ständig weiterentwickelnden Anforderungen der Formenfertigung kontinuierlich gerecht zu werden.
Wir entwerfen gerne nach den Anforderungen unserer Kunden oder bieten ihnen unsere neuen Designs an. Mit starken OEM/ODM-Fähigkeiten können wir Ihre Beschaffungsanforderungen erfüllen. | Vollhartmetallbohrer | Hochgeschwindigkeitsbohrer |
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