Les forets à spirale sont un type d'outil de coupe utilisé pour créer des trous ronds dans des matériaux tels que le bois, le métal, le plastique et d'autres matériaux.
Cannelures spirales : Ce sont des rainures hélicoïdales qui courent le long de la longueur du foret. Elles aident à éliminer le matériau (copeaux) du trou en cours de perçage et aident également à refroidir la surface de coupe.
Bords de coupe : L'extrémité du foret possède généralement deux bords de coupe qui effectuent le perçage réel. Ces bords sont inclinés pour fournir une action de coupe efficace.
Angle de la pointe : L'angle à l'extrémité du foret, généralement de 118 degrés ou 135 degrés, qui affecte la manière dont le foret pénètre dans le matériau.
Tige : La partie du foret qui est maintenue dans le mandrin du perceuse. Les tiges peuvent être droites ou coniques.
Matériau : Les forets à spirale peuvent être fabriqués à partir de divers matériaux, y compris l'acier rapide (HSS), l'acier au cobalt, le carbure, et d'autres, en fonction de l'application et du matériau à percer.

Fraise à bout plat :
Description : Dispose d'une face de coupe plate.
Utilisation : Produire des surfaces planes, des rainures et des contours.
Fraise à bout sphérique :
Description : Possède une extrémité hémisphérique.
Utilisation : Créer des formes 3D, des contours et des rainures arrondies.
Fraise à rayon d'angle :
Description : Combine les caractéristiques des fraises à bout plat et des fraises à bout sphérique avec un bord arrondi.
Utilisation : Réduire l'usure de l'outil et usiner des congés.

Les forets à spirale présentent plusieurs avantages : Polyvalence, Large gamme de tailles, Évacuation efficace des matériaux, Haute précision, Durabilité, Facilité d'utilisation, Rentabilité, Résistance à la chaleur, Variété de revêtements, Adaptabilité. Ces avantages font des forets à spirale un outil fiable et essentiel pour de nombreuses tâches de perçage, offrant une combinaison d'efficacité, de précision et de durabilité.

Les forets à spirale sont largement utilisés dans diverses industries et applications en raison de leur polyvalence et de leur efficacité dans le perçage de trous. Par exemple, la menuiserie, l'usinage des métaux, la construction, le bricolage et l'amélioration de la maison, l'électronique, l'aérospatiale, la médecine, la fabrication de bijoux, la production industrielle, l'agriculture, la marine et bien d'autres. Les forets à spirale sont des outils essentiels dans ces applications grâce à leur capacité à créer des trous précis, propres et cohérents dans une variété de matériaux.

Les forets centraux, également connus sous le nom de forets combinés et à fraisage, sont des outils de coupe spécialisés utilisés principalement pour créer des trous de départ et des centres précisément localisés sur les pièces à usiner. Ces trous sont généralement utilisés comme points de guide pour des forets plus grands, assurant ainsi la précision et évitant aux forets plus grands de dévier.
Longueur courte : Les forets centraux sont plus courts que les forets à spirale standard, offrant ainsi une plus grande rigidité et réduisant les risques de déflexion.
Design combiné : Ils combinent un foret et un fraisage dans un seul outil, comprenant généralement un foret pilote à l'extrémité et une section conique plus large pour le fraisage.
Pointe conique : La pointe est conçue pour créer un point de départ précis, généralement à un angle de 60 degrés, correspondant à l'angle de la plupart des centres de tours.
Matériau : Les forets centraux sont généralement fabriqués en acier rapide (HSS) ou en carbure, offrant durabilité et résistance à la chaleur.

Les forets centraux offrent plusieurs avantages, en particulier dans l'usinage de précision et l'usinage des métaux :
1. Les forets centraux créent un petit point de départ précis pour des forets plus grands.
2. Les forets centraux aident à créer un petit trou centré qui guide le foret plus grand, empêchant ainsi sa déviation.
3. Stabilité améliorée.
4. Prolonge la durée de vie des forets plus grands et maintient leur affûtage pendant plus longtemps.
5. Amélioration de la qualité du trou.
5. Facilitation des opérations ultérieures.
7. Polyvalence.
8. Économies de coûts.

Création de trous centraux : Utilisé pour créer des trous centraux précis dans des pièces qui seront tournées sur un tour. Le trou central aide à fixer la pièce entre les centres du tour de manière sécurisée.
Trous de départ : Fournit un point de départ pour des forets plus grands lors des opérations de perçage sur un tour.
Perçage de précision.
Trous pilotes : Utilisé pour percer des trous pilotes pour des forets plus grands afin d'assurer un perçage précis et exact, empêchant les forets plus grands de dévier.
Chimicassage : La section conique du foret peut créer un fraisage pour accueillir la tête d'une vis ou d'un boulon.
Trous de mise en place : Créer des trous de mise en place précis pour des pièces de fraisage et d'usinage afin d'assurer un placement et un alignement exacts pour les opérations d'usinage ultérieures.
Fabrication de gabarits : Utile dans la fabrication de gabarits et de dispositifs où le placement précis des trous est crucial.
Marquage des centres : Marque les points centraux pour le perçage dans les projets d'usinage des métaux, assurant que les opérations de perçage suivantes sont correctement positionnées.
Ébavurage : Le fraisage conique peut également être utilisé pour ébavurer les bords des trous après perçage.

Les forets U indexables sont des outils de coupe avancés utilisés dans l'usinage et les opérations de perçage des métaux. Ils intègrent des inserts de coupe remplaçables en carbure ou dans d'autres matériaux durs, qui peuvent être indexés (rotatés ou remplacés) lorsqu'ils deviennent usés.
Voici les caractéristiques principales : Inserts remplaçables, Multiples bords de coupe, Performance à grande vitesse, Conception avec refroidissement interne, Polyvalence, Tailles standard et personnalisation.

Efficacité économique : Le design avec inserts remplaçables signifie que seuls les inserts doivent être remplacés lorsqu'ils deviennent usés, plutôt que l'ensemble du foret. Cela réduit considérablement les coûts des outils au fil du temps.
Amélioration de la productivité : Les changements d'inserts rapides et faciles minimisent le temps d'arrêt de la machine, améliorant ainsi la productivité et l'efficacité du processus d'usinage.
Performance constante : Les inserts indexables assurent une performance de coupe constante, garantissant des résultats de haute qualité tout au long de la durée de vie de l'outil.
Flexibilité des matériaux : Les forets U peuvent être utilisés sur une large gamme de matériaux, y compris divers métaux et alliages, ce qui les rend adaptés à diverses applications dans différentes industries.
Réduction des stocks : Étant donné que le même corps peut être utilisé avec différents inserts, le besoin de maintenir un inventaire important de forets différents est réduit.
Précision et exactitude : La conception des forets U indexables permet un contrôle précis du processus de perçage, garantissant des tailles de trous précises et de meilleures finitions de surface.
Gestion de la chaleur : Les canaux de refroidissement internes améliorent la dissipation thermique, réduisant les risques de dommages thermiques pour la pièce et prolongeant la durée de vie des inserts et du corps du foret.

Automobile : Utilisé pour percer les blocs moteurs, les composants de transmission et autres pièces automobiles.
Aérospatiale : Adapté au perçage de trous dans des matériaux aérospatiaux à haute résistance.
Fabrication générale : Utilisé dans diverses opérations d'usinage dans les industries manufacturières.
Pétrole et gaz : Composants de perçage utilisés dans l'industrie pétrolière et gazière.

Un fraiseur à bout plat, également connu sous le nom de fraise à queue, est un type d'outil de coupe utilisé dans les machines de fraisage et les centres d'usinage. Il est conçu pour effectuer une variété d'opérations de fraisage, telles que le profilage, le fraisage de rainures et le contournage, avec un bord de coupe plat permettant de créer des surfaces précises et planes.
La caractéristique principale d'un fraiseur à bout plat est son bord inférieur plat, qui permet de créer des surfaces planes et des angles nets dans la pièce à usiner.
Les bords de coupe des fraises à bout plat sont généralement hélicoïdaux, ce qui aide à l'évacuation des copeaux et procure une action de coupe plus fluide.
Ils sont fabriqués à partir de différents matériaux, notamment l'acier rapide (HSS), le carbure et le cobalt, pour répondre aux besoins d'usinage et aux matériaux variés.
De nombreuses fraises à bout plat sont revêtues de revêtements tels que le nitrure de titane (TiN), le nitrure de titane carbone (TiCN) ou le nitrure d'aluminium et de titane (AlTiN) pour améliorer la durée de vie de l'outil et ses performances.
Ils sont disponibles avec différents types de queues, tels que les queues droites et les queues coniques, pour s'adapter à différents porte-outils de machines.

Polyvalence : Les fraises à bout plat peuvent effectuer un large éventail d'opérations de fraisage, ce qui en fait des outils polyvalents dans un atelier d'usinage.
Précision : Le bord de coupe plat fournit une haute précision pour créer des surfaces planes et des angles nets, essentiels pour les tâches d'usinage détaillées et précises.
Finition lisse : Les cannelures hélicoïdales et les bords de coupe nets contribuent à une finition plus lisse des surfaces usinées.
Efficacité : La conception permet un enlèvement de matériau efficace, améliorant la productivité lors des opérations de fraisage.
Personnalisation : Disponibles en différentes tailles et longueurs, elles peuvent être sélectionnées ou personnalisées en fonction des exigences spécifiques de l'usinage.

Fraisage de rainures : Création de rainures ou fentes dans la pièce à usiner.
Profilage : Fraisage de formes complexes et de contours.
Fraisage de faces : Production de surfaces planes sur la pièce à usiner.
Plongée : Opérations de perçage où la fraise coupe verticalement dans le matériau.
Fraisage de poches : Enlèvement de matériau dans une zone fermée de la pièce à usiner.
Fraisage de contours : Création de formes et motifs complexes sur la pièce à usiner.

Sélection de l'outil approprié : Choisissez le bon matériau, la bonne taille et le bon revêtement en fonction du matériau de la pièce à usiner et de l'opération de fraisage spécifique.
Vitesse et avance optimales : Utilisez les vitesses de coupe et les vitesses d'avance recommandées pour la fraise spécifique et le matériau afin d'obtenir les meilleurs résultats.
Maintien correct de l'outil : Assurez-vous que la fraise est correctement fixée dans le porte-outil pour éviter les vibrations et obtenir un usinage précis.
Utilisation de refroidissant : Utilisez des refroidissants appropriés pour réduire la chaleur et prolonger la durée de vie de l'outil, en particulier lors de l'usinage de matériaux durs.

Les fraises à bout sphérique, également appelées fraises à bout boule, sont des outils de coupe spécialisés utilisés dans les machines de fraisage et les centres d'usinage pour des tâches d'usinage complexes et détaillées. Elles possèdent une pointe de coupe hémisphérique, ce qui les rend idéales pour le contournage, le profilage et l'usinage de surfaces 3D.
La caractéristique distinctive des fraises à bout sphérique est leur extrémité de coupe ronde en forme de boule, qui permet des coupes et contours lisses et courbes.
Comme d'autres fraises à bout, les fraises à bout sphérique ont généralement des cannelures hélicoïdales qui aident à l'évacuation des copeaux et offrent une action de coupe plus fluide.
Elles sont fabriquées en acier rapide (HSS), en carbure, en cobalt et d'autres matériaux pour répondre aux exigences d'usinage variées.
Ces fraises à bout sont souvent revêtues de nitrure de titane (TiN), de nitrure de titane carbone (TiCN) ou de nitrure d'aluminium et de titane (AlTiN) pour améliorer la performance et prolonger la durée de vie de l'outil.
Disponibles dans différents types de queues, y compris les queues droites et les queues coniques, pour s'adapter à différents porte-outils de machines.

Contour lisse : La pointe ronde est idéale pour créer des surfaces lisses et contournées, ce qui les rend parfaites pour l'usinage 3D et le modelage.
Réduction des traces d'outils : La géométrie des fraises à bout sphérique minimise les traces d'outils, offrant ainsi une meilleure finition de surface.
Polyvalence : Convient à une large gamme de matériaux et d'applications, y compris les opérations de brutissage et de finition.
Durée de vie prolongée de l'outil : Les revêtements et le choix approprié du matériau prolongent la durée de vie de l'outil, en particulier lors de l'usinage de matériaux durs.
Géométries complexes : Idéales pour l'usinage de formes complexes, de contours et de détails fins qui ne sont pas possibles avec des fraises à bout plat.

Fraisage de surfaces 3D : Utilisé de manière extensive dans la fabrication de moules et de matrices, l'aérospatiale, l'automobile et d'autres industries pour le contournage et l'usinage de surfaces 3D.
Fraisage de profils : Création de profils détaillés et de géométries complexes.
Opérations de finition : Fournir des finitions lisses sur les surfaces contournées après les opérations de brutissage.
Gravure : Idéal pour les tâches de gravure détaillée en raison de leur capacité de coupe précise.
Sinking de matrice : Utilisé dans les applications de sinking de matrice où des contours précis et lisses sont requis.
Usinage de cavités complexes : Convient pour l'usinage de cavités intriquées dans les moules et les matrices.

Sélection de l'outil approprié : Choisissez la bonne fraise à bout sphérique en fonction du matériau et de la tâche de fraisage spécifique. Tenez compte du diamètre, de la longueur et du matériau de la fraise.
Vitesse et avance optimales : Suivez les vitesses de coupe et les taux d'avance recommandés pour la fraise spécifique et le matériau afin d'obtenir les meilleurs résultats.
Maintien correct de l'outil : Assurez-vous que la fraise à bout sphérique est correctement fixée dans le porte-outil pour éviter les vibrations et obtenir un usinage précis.
Utilisation de refroidissant : Utilisez des refroidissants appropriés pour réduire la chaleur et prolonger la durée de vie de l'outil, en particulier lors de l'usinage de matériaux durs ou lors de l'exécution d'opérations de coupe prolongées.
Considérations de programmation : Lors de l'utilisation de machines CNC, tenez compte du parcours de l'outil et des stratégies de programmation pour optimiser la performance des fraises à bout sphérique et obtenir la finition de surface et la précision du contour souhaitées.

Classification par matériau
Tarauds en acier rapide (HSS) :

Adapté pour couper l'acier, la fonte et les métaux non ferreux.
Offre une bonne résistance à l'usure et une bonne ténacité.
Tarauds en carbure :

Idéal pour couper des matériaux durs et difficiles à usiner tels que l'acier inoxydable et les alliages de titane.
Offre une grande vitesse de coupe et une excellente résistance à l'usure.
Tarauds en métallurgie des poudres :

Offre des performances entre l'acier rapide et le carbure, adapté pour des matériaux à haute résistance et haute dureté.

Classification par conception de cannelures
Tarauds à cannelures droites :

Le type le plus courant, adapté à la plupart des matériaux.
Peut être utilisé pour les trous traversants et les trous borgnes, mais l'évacuation des copeaux est moins efficace.
Tarauds à cannelures spirales :

Idéal pour le filetage des trous borgnes, surtout dans les métaux mous comme l'aluminium et le cuivre.
La conception en spirale aide à l'évacuation des copeaux, empêchant les bouchons.
Tarauds à spirale pointue :

Également appelés tarauds à canon, ils sont mieux adaptés aux trous traversants.
Le point en spirale pousse les copeaux vers l'avant, permettant un filetage à haute efficacité.

Par matériau :
Forets en acier rapide (HSS) :

Polyvalent et adapté pour percer le métal, le bois et le plastique.
Offre un bon équilibre entre coût et performance.
Forets en cobalt :

Fabriqué à partir d'un alliage de cobalt et d'acier rapide.
Excellente performance pour percer des métaux durs comme l'acier inoxydable et la fonte.
Forets en carbure :

Extrêmement durs et résistants à l'usure.
Idéal pour percer des matériaux durs tels que les céramiques, les composites et l'acier durci.
Forets revêtus de titane :

Forets HSS revêtus de nitrure de titane pour une dureté et une longévité accrues.
Adapté à une variété de matériaux, mais le revêtement peut s'user avec le temps.

Par conception :
Forets à spirale.
Forets centraux.
Forets U indexables.
Plus...

Avantages
Convient à la fois pour les trous traversants et les trous borgnes, ce qui en fait un taraud polyvalent.
Le design à cannelures droites offre une plus grande rigidité par rapport aux tarauds à cannelures spirales, ce qui les rend idéaux pour les matériaux plus durs.
Généralement moins cher que les tarauds plus spécialisés comme les tarauds à cannelures spirales ou les tarauds à pointe spirale.
Le design plus simple facilite leur utilisation dans les opérations de taraudage manuel et machine.
Inconvénients
Les tarauds à cannelures droites sont moins efficaces pour l'évacuation des copeaux par rapport aux tarauds à cannelures spirales. Les copeaux ont tendance à s'accumuler dans les cannelures, ce qui peut entraîner des obstructions et des risques de casse du taraud, en particulier dans les trous borgnes.
Peut ne pas offrir une finition de surface aussi lisse que les tarauds à cannelures spirales, en particulier dans les matériaux plus tendres.

Les tarauds en acier rapide (HSS) sont fabriqués à partir d'un type spécial d'acier outil conçu pour résister à des températures élevées et maintenir leur tranchant dans des conditions difficiles.
Les composants principaux des tarauds HSS comprennent : Fer (Fe), Carbone (C), Chrome (Cr), Tungstène (W) et/ou Molybdène (Mo), Vanadium (V), Cobalt (Co) ou autres (comme Nickel (Ni), Manganèse (Mn), Silicium (Si)).

Les tarauds HSSE, fabriqués à partir d'acier rapide avec du cobalt, ont une composition similaire à celle des tarauds HSS mais avec l'ajout de cobalt. Cet ajout améliore leur résistance à la chaleur et leur dureté, les rendant adaptés à des applications plus exigeantes.
Une composition typique pour un type courant de HSSE (comme M42) pourrait être :
Fer (Fe) : Équilibre
Carbone (C) : 1,0%
Chrome (Cr) : 4,0%
Tungstène (W) : 6,0%
Molybdène (Mo) : 5,0%
Vanadium (V) : 1,5%
Cobalt (Co) : 8,0%

Les tarauds HSS (Acier rapide) sont polyvalents et conviennent à une large gamme de matériaux en raison de leur dureté, leur robustesse et leur résistance à l'usure et à la chaleur. Tels que : Acier doux, Aluminium, Laiton, Cuivre, Plastiques, Fonte, Bronze, Magnésium, Zinc.
Bien que les tarauds HSS conviennent à de nombreux matériaux, ils ne sont peut-être pas le meilleur choix pour des matériaux très durs comme l'acier durci, l'acier inoxydable ou les alliages à haute température. Pour ces matériaux, les tarauds HSSE (Acier rapide avec cobalt) ou en carbure peuvent être plus appropriés en raison de leur résistance accrue à la chaleur et de leur durabilité.

Les tarauds HSSE (Acier rapide avec cobalt) sont conçus pour des applications plus exigeantes et sont adaptés aux matériaux plus durs et plus résistants en raison de leur dureté et de leur résistance à la chaleur améliorées. Tels que : Acier inoxydable, Alliages de titane, Acier durci, Alliages de nickel, Acier pour outils, Inconel et autres superalliages, Alliages résistants à la chaleur, Acier faiblement allié à haute résistance (HSLA), Matériaux difficiles à usiner.
Les tarauds HSSE sont spécifiquement conçus pour des matériaux plus durs et plus exigeants où les tarauds HSS standard pourraient échouer. Ils offrent des performances supérieures en termes de durabilité, de résistance à la chaleur et de capacité de coupe, les rendant idéaux pour des applications à haute contrainte et des matériaux difficiles.

Les tarauds HSSE sont utilisés dans des industries nécessitant des performances et une durabilité élevées, telles que :
Industrie aérospatiale : Usinage des alliages haute résistance et des composants en titane.
Industrie médicale : Création de filetages dans l'acier inoxydable et le titane pour les implants et dispositifs médicaux.
Industrie automobile : Pièces haute performance nécessitant des filetages précis et durables.
Secteur de l'énergie : Usinage des composants pour turbines, centrales électriques et exploration pétrolière et gazière.
Fabrication : Ingénierie de précision et fabrication d'outils nécessitant une dureté et une résistance à la chaleur supérieures.

Les tarauds HSS sont utilisés dans diverses industries et applications en raison de leur polyvalence. Voici quelques utilisations courantes :
Ingénierie générale : Création de filetages dans divers composants et assemblages.
Industrie automobile : Usinage de pièces comme les composants moteur et les fixations.
Industrie aérospatiale : Fabrication de composants légers et haute résistance.
Électronique : Usinage des boîtiers et dissipateurs thermiques pour dispositifs électroniques.
Plomberie et CVC : Taraudage des filetages dans les raccords et connecteurs.

Un taraud à spirale est un outil de filetage avancé conçu pour une évacuation efficace des copeaux, en particulier dans les applications de trous borgnes.
La caractéristique principale d'un taraud à spirale est ses cannelures hélicoïdales, qui ressemblent à un filetage de vis. Ces cannelures s'enroulent autour du corps du taraud dans un motif spiralé.
L'angle des cannelures spirales peut varier, les angles courants étant de 15°, 25° ou 40°. Le choix de l'angle dépend du matériau à tarauder et de l'évacuation des copeaux souhaitée.
Les bords de coupe se forment le long des cannelures spirales, permettant au taraud de couper les filetages efficacement tandis que les cannelures guident les copeaux hors du trou.

Le design spiralé aide à soulever et évacuer les copeaux hors du trou, évitant les obstructions et réduisant le risque de casse du taraud. Cela est particulièrement avantageux dans les applications de trous borgnes où les copeaux ne peuvent pas tomber par le bas.
En éliminant efficacement les copeaux de la zone de coupe, les tarauds à spirale produisent des filetages plus propres et plus précis avec une meilleure finition de surface.
Les cannelures spirales réduisent les forces de coupe nécessaires, rendant le processus de taraudage plus fluide et moins susceptible de provoquer l'usure ou la casse de l'outil.
Convient pour le taraudage des trous traversants et borgnes, en particulier dans des matériaux plus tendres et moyens durs tels que l'aluminium, le laiton et certains aciers inoxydables.

Trous borgnes : Particulièrement efficaces dans les applications de trous borgnes où les copeaux doivent être évacués vers le haut.
Matériaux souples et ductiles : Fonctionne bien avec les matériaux qui produisent des copeaux longs et filandreux, comme l'aluminium, le cuivre et les plastiques.
Taraudage automatisé et manuel : Utilisé tant dans les machines CNC que dans les opérations de taraudage manuel.