Twist-Bohrer sind eine Art von Schneidwerkzeug, das verwendet wird, um runde Löcher in Materialien wie Holz, Metall, Kunststoff und andere Materialien zu erzeugen.
Spiralnuten: Dies sind helikale Rillen, die entlang der Länge des Bohrers verlaufen. Sie helfen beim Entfernen von Material (Späne) aus dem gebohrten Loch und unterstützen auch beim Kühlen der Schneidfläche.
Schneidkanten: Die Spitze des Bohrers hat in der Regel zwei Schneidkanten, die das tatsächliche Bohren übernehmen. Diese Kanten sind so ausgerichtet, dass sie eine effiziente Schneidwirkung ermöglichen.
Spitzenwinkel: Der Winkel an der Spitze des Bohrers, der häufig 118 Grad oder 135 Grad beträgt und die Art und Weise beeinflusst, wie der Bohrer in das Material eindringt.
Schäfte: Der Teil des Bohrers, der im Bohrfutter gehalten wird. Die Schäfte können gerade oder konisch sein.
Material: Twist-Bohrer können aus verschiedenen Materialien hergestellt werden, einschließlich Schnellarbeitsstahl (HSS), Kobaltstahl, Hartmetall und anderen, je nach Anwendung und dem zu bohrenden Material.

Flachendfräser:
Beschreibung: Hat eine flache Schneidfläche.
Verwendung: Erstellen von flachen Oberflächen, Nuten und Konturen.
Kugelkopffräser:
Beschreibung: Hat ein halbkugelförmiges Ende.
Verwendung: Erstellen von 3D-Formen, Konturen und abgerundeten Rillen.
Radiusfräser:
Beschreibung: Kombiniert Merkmale von Flachend- und Kugelkopffräsern mit einer abgerundeten Kante.
Verwendung: Reduzieren des Werkzeugverschleißes und Bearbeitung von Radien.

Twist-Bohrer bieten folgende Vorteile: Vielseitigkeit, breite Größenauswahl, effiziente Materialentfernung, hohe Präzision, Haltbarkeit, einfache Handhabung, kostengünstig, Hitzebeständigkeit, eine Vielzahl von Beschichtungen, Anpassungsfähigkeit. Diese Vorteile machen Twist-Bohrer zu einem zuverlässigen und unverzichtbaren Werkzeug für viele Bohraufgaben, da sie eine Kombination aus Effizienz, Präzision und Haltbarkeit bieten.

Twist-Bohrer werden aufgrund ihrer Vielseitigkeit und Effektivität beim Bohren von Löchern in verschiedenen Industrien und Anwendungen weit eingesetzt. Dazu gehören Holzverarbeitung, Metallbearbeitung, Bauwesen, Heimwerkerprojekte, Elektronik, Luftfahrt, Medizin, Schmuckherstellung, Fertigung, Landwirtschaft, Schifffahrt und mehr. Twist-Bohrer sind in diesen Anwendungen unverzichtbare Werkzeuge aufgrund ihrer Fähigkeit, präzise, saubere und konsistente Löcher in einer Vielzahl von Materialien zu erzeugen.

Center-Bohrer, auch bekannt als Kombi-Bohrer und Senkbohrer, sind spezialisierte Schneidwerkzeuge, die hauptsächlich zum Erzeugen von Startlöchern und präzise gelegten Zentren auf Werkstücken verwendet werden. Diese Löcher dienen typischerweise als Führungsbohrungen für größere Bohrer und stellen so Genauigkeit sicher und verhindern, dass die größeren Bohrer abweichen.
Kurze Länge: Center-Bohrer sind kürzer als Standard-Twist-Bohrer und bieten mehr Steifigkeit, wodurch die Wahrscheinlichkeit einer Abweichung reduziert wird.
Kombinationsdesign: Sie kombinieren einen Bohrer und einen Senkbohrer in einem einzigen Werkzeug, das normalerweise einen Pilotbohrer an der Spitze und einen breiteren, konischen Senkbereich umfasst.
Konische Spitze: Die Spitze ist so gestaltet, dass sie einen präzisen Startpunkt erzeugt, in der Regel mit einem Winkel von 60 Grad, der dem Winkel der meisten Drehbankzentren entspricht.
Material: Center-Bohrer sind üblicherweise aus Schnellarbeitsstahl (HSS) oder Hartmetall gefertigt, um Haltbarkeit und Hitzebeständigkeit zu gewährleisten.

Center-Bohrer bieten folgende Vorteile, insbesondere in der Präzisionsbearbeitung und Metallbearbeitung:
1. Center-Bohrer erzeugen einen kleinen, präzisen Startpunkt für größere Bohrer.
2. Center-Bohrer helfen dabei, ein kleines, zentriertes Loch zu erzeugen, das den größeren Bohrer führt und verhindert, dass er abweicht.
3. Erhöhte Stabilität.
4. Verlängern die Lebensdauer größerer Bohrer und erhalten deren Schärfe über längere Zeit.
5. Verbesserung der Lochqualität.
6. Erleichterung nachfolgender Operationen.
7. Vielseitigkeit.
8. Kosteneinsparungen.

Zentrieren von Löchern: Wird verwendet, um präzise Mittelpunktlöcher in Werkstücken zu erzeugen, die auf einer Drehbank gedreht werden sollen. Das Mittelpunktloch hilft, das Werkstück sicher zwischen den Drehbankzentren zu befestigen.
Startlöcher: Bietet einen Ausgangspunkt für größere Bohrer, wenn Bohrvorgänge an einer Drehbank durchgeführt werden.
Präzisionsbohren.
Pilotlöcher: Wird verwendet, um Pilotlöcher für größere Bohrer zu bohren, um präzises und genaues Bohren sicherzustellen und ein Abweichen der größeren Bohrer zu verhindern.
Senkbohren: Der konische Bereich des Bohrers kann ein Senkloch erzeugen, um den Kopf einer Schraube oder eines Bolzens aufzunehmen.
Einrichtungsbohrungen: Erzeugen Sie präzise Einrichtungsbohrungen an Fräs- und Bearbeitungswerkstücken, um eine genaue Platzierung und Ausrichtung nachfolgender Bearbeitungsoperationen zu gewährleisten.
Vorrichtungsbau: Nützlich beim Bau von Vorrichtungen und Halterungen, bei denen eine präzise Lochplatzierung entscheidend ist.
Markieren von Zentren: Markiert die Mittelpunktpunkte zum Bohren in Metallbearbeitungsprojekten, um sicherzustellen, dass nachfolgende Bohroperationen genau positioniert sind.
Entgraten: Der konische Senkbereich kann auch verwendet werden, um die Kanten von Löchern nach dem Bohren zu entgraten.

Indexierbare U-Bohrer sind fortschrittliche Schneidwerkzeuge, die in der Metallbearbeitung und Maschinenbearbeitung für Bohroperationen eingesetzt werden. Sie integrieren austauschbare Schneideinsätze aus Hartmetall oder anderen harten Materialien, die bei Abnutzung indexiert (rotiert oder ersetzt) werden können.
Hier sind die Hauptmerkmale: Austauschbare Einsätze, Mehrere Schneidkanten, Hochgeschwindigkeitsleistung, Kühlmitteldurchführung, Vielseitigkeit, Standardgrößen und Anpassung.

Kosteneffizienz: Das Design der austauschbaren Einsätze bedeutet, dass nur die Einsätze ersetzt werden müssen, wenn sie abgenutzt sind, anstatt den gesamten Bohrer. Dadurch werden die Werkzeugkosten über die Zeit erheblich reduziert.
Verbesserte Produktivität: Schnelle und einfache Einsatzwechsel minimieren die Ausfallzeiten der Maschinen und steigern die Produktivität und Effizienz im Bearbeitungsprozess.
Konsistente Leistung: Indexierbare Einsätze bieten eine gleichbleibende Schneidleistung und gewährleisten hochwertige Ergebnisse während der gesamten Lebensdauer des Werkzeugs.
Materialflexibilität: U-Bohrer können für eine Vielzahl von Materialien verwendet werden, einschließlich verschiedener Metalle und Legierungen, wodurch sie für unterschiedliche Anwendungen in verschiedenen Branchen geeignet sind.
Reduzierter Lagerbestand: Da derselbe Bohrkörper mit verschiedenen Einsätzen verwendet werden kann, wird der Bedarf an einem großen Lagerbestand unterschiedlicher Bohrer verringert.
Präzision und Genauigkeit: Das Design der indexierbaren U-Bohrer ermöglicht eine präzise Steuerung des Bohrprozesses, was zu genauen Lochgrößen und besseren Oberflächenqualitäten führt.
Wärmemanagement: Interne Kühlmittelschächte verbessern die Wärmeableitung, reduzieren thermische Schäden am Werkstück und verlängern die Lebensdauer sowohl der Einsätze als auch des Bohrkörpers.

Automobilindustrie: Wird zum Bohren von Motorblöcken, Getriebekomponenten und anderen Automobilteilen verwendet.
Luftfahrt: Geeignet für das Bohren von Löchern in hochfesten Luftfahrtmaterialien.
Allgemeine Fertigung: Wird in verschiedenen Bearbeitungsoperationen in Fertigungsindustrien eingesetzt.
Öl- und Gasindustrie: Bohrkomponenten, die in der Öl- und Gasindustrie verwendet werden.

Ein Flachendfräser, auch als Endfräser bekannt, ist ein Schneidwerkzeug, das in Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren eingesetzt wird. Er ist für verschiedene Fräsoperationen wie Profilieren, Nuten und Konturfräsen konzipiert und bietet eine flache Schneidkante, die die Erstellung präziser und flacher Oberflächen ermöglicht.
Das Hauptmerkmal eines Flachendfräsers ist seine flache Bodenkante, die es ermöglicht, flache Oberflächen und scharfe Ecken im Werkstück zu erzeugen.
Die Schneidkanten von Flachendfräsern sind in der Regel spiralig, was beim Entfernen von Spänen hilft und eine gleichmäßigere Schneidwirkung bietet.
Sie bestehen aus verschiedenen Materialien, einschließlich Schnellarbeitsstahl (HSS), Hartmetall und Kobalt, um unterschiedlichen Bearbeitungsanforderungen und Materialien gerecht zu werden.
Viele Flachendfräser sind mit Beschichtungen wie Titannitrid (TiN), Titancarbonitrid (TiCN) oder Aluminiumbeschichtungen wie AlTiN ausgestattet, um die Werkzeuglebensdauer und -leistung zu verbessern.
Sie sind in verschiedenen Schafttypen erhältlich, z. B. mit geradem Schaft und Kegelschaft, um verschiedene Maschinenhalterungen zu passen.

Vielseitigkeit: Flachendfräser können eine Vielzahl von Fräsoperationen ausführen und sind daher vielseitige Werkzeuge in einer Bearbeitungswerkstatt.
Präzision: Die flache Schneidkante sorgt für hohe Präzision bei der Erstellung flacher Oberflächen und scharfer Ecken, was für detaillierte und genaue Bearbeitungsaufgaben unerlässlich ist.
Glatte Oberfläche: Spiralnuten und scharfe Schneidkanten tragen zu einer glatteren Oberfläche auf den bearbeiteten Flächen bei.
Effizienz: Das Design ermöglicht eine effiziente Materialentfernung und steigert die Produktivität bei Fräsoperationen.
Anpassung: In verschiedenen Größen und Längen erhältlich, können sie basierend auf spezifischen Bearbeitungsanforderungen ausgewählt oder angepasst werden.

Nutenfräsen: Erstellen von Nuten oder Rillen im Werkstück.
Profilfräsen: Fräsen von komplexen Formen und Konturen.
Planfräsen: Erstellen flacher Oberflächen im Werkstück.
Senken: Bohrvorgänge, bei denen der Fräser senkrecht in das Material schneidet.
Innenfräsen: Entfernen von Material aus einem geschlossenen Bereich im Werkstück.
Konturfräsen: Erstellen von detaillierten Formen und Mustern im Werkstück.

Wählen Sie das richtige Werkzeug: Wählen Sie das richtige Material, die richtige Größe und die Beschichtung basierend auf dem Werkstückmaterial und der spezifischen Fräsoperation.
Optimale Drehzahl und Vorschub: Verwenden Sie die empfohlenen Schneidgeschwindigkeiten und Vorschubwerte für den spezifischen Endfräser und das Material, um die besten Ergebnisse zu erzielen.
Richtige Werkzeugbefestigung: Stellen Sie sicher, dass der Endfräser sicher im Werkzeughalter gespannt ist, um Vibrationen zu vermeiden und eine präzise Bearbeitung zu gewährleisten.
Kühlmittelfrage: Verwenden Sie geeignete Kühlmittel, um Wärme zu reduzieren und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern, besonders bei der Bearbeitung harter Materialien.

Kugelkopffräser, auch bekannt als Kugelfräser, sind spezialisierte Schneidwerkzeuge, die in Fräsmaschinen und Bearbeitungszentren für komplexe und detaillierte Bearbeitungsaufgaben eingesetzt werden. Sie haben eine halbkugelförmige Schneidspitze, die sie ideal für Konturfräsen, Profilfräsen und 3D-Oberflächenbearbeitung macht.
Das prägende Merkmal von Kugelkopffräsern ist ihre abgerundete, kugelförmige Schneidspitze, die für gleichmäßige, kurvige Schnitte und Konturen sorgt.
Wie andere Endfräser haben Kugelkopffräser in der Regel spiralförmige Nuten, die bei der Späneabfuhr helfen und eine gleichmäßigere Schneidwirkung bieten.
Sie bestehen aus Schnellarbeitsstahl (HSS), Hartmetall, Kobalt und anderen Materialien, um verschiedenen Bearbeitungsanforderungen gerecht zu werden.
Diese Fräser sind oft mit Beschichtungen wie Titannitrid (TiN), Titancarbonitrid (TiCN) oder Aluminiumbeschichtungen wie AlTiN ausgestattet, um die Leistung zu steigern und die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern.
Erhältlich in verschiedenen Schafttypen, einschließlich gerader Schäfte und Kegelschaft, um unterschiedliche Maschinenhalterungen zu passen.

Glatte Konturen: Die abgerundete Spitze eignet sich perfekt für die Erzeugung glatter, konturierter Oberflächen und ist ideal für 3D-Bearbeitung und Skulpturen.
Reduzierte Werkzeugmarken: Die Geometrie von Kugelkopffräsern minimiert Werkzeugmarken und sorgt für eine bessere Oberflächenqualität.
Vielseitigkeit: Geeignet für eine breite Palette von Materialien und Anwendungen, einschließlich sowohl Rauh- als auch Feinbearbeitung.
Erhöhte Werkzeuglebensdauer: Beschichtungen und die richtige Materialwahl verlängern die Lebensdauer des Werkzeugs, insbesondere bei der Bearbeitung harter Materialien.
Komplexe Geometrien: Ideal für die Bearbeitung komplexer Formen, Konturen und filigraner Details, die mit Flachendfräsern nicht möglich sind.

3D-Oberflächenbearbeitung: Wird intensiv in der Werkzeug- und Formenherstellung, Luftfahrt, Automobilindustrie und anderen Bereichen für 3D-Konturierung und Oberflächenbearbeitung eingesetzt.
Profilfräsen: Erstellen detaillierter Profile und komplexer Geometrien.
Feinbearbeitung: Erzielung glatter Oberflächen nach Rauhbearbeitung.
Gravieren: Ideal für detaillierte Gravuraufgaben aufgrund ihrer präzisen Schneidfähigkeit.
Formenfräsen: Wird in Formenfräsen-Anwendungen eingesetzt, bei denen präzise und glatte Konturen erforderlich sind.
Komplexe Hohlraumbearbeitung: Geeignet für die Bearbeitung von filigranen Hohlräumen in Formen und Matrizen.

Wählen Sie das richtige Werkzeug: Wählen Sie den richtigen Kugelkopffräser basierend auf dem Material und der spezifischen Fräsaufgabe. Berücksichtigen Sie Durchmesser, Länge und Material des Fräsers.
Optimale Drehzahl und Vorschub: Folgen Sie den empfohlenen Schneidgeschwindigkeiten und Vorschubwerten für den spezifischen Endfräser und das Material, um die besten Ergebnisse zu erzielen.
Richtige Werkzeugbefestigung: Stellen Sie sicher, dass der Kugelkopffräser sicher im Werkzeughalter gespannt ist, um Vibrationen zu vermeiden und eine präzise Bearbeitung zu gewährleisten.
Kühlmittelfrage: Verwenden Sie geeignete Kühlmittel, um Wärme zu reduzieren und die Werkzeuglebensdauer zu verlängern, besonders bei der Bearbeitung harter Materialien oder bei längeren Schneidoperationen.
Programmierüberlegungen: Berücksichtigen Sie bei der Verwendung von CNC-Maschinen den Werkzeugweg und die Programmierstrategien, um die Leistung von Kugelkopffräsern zu optimieren und die gewünschte Oberflächenqualität und Konturgenauigkeit zu erreichen.

Materialklassifizierung
Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS) Gewindeschneider:
Geeignet für das Schneiden von Stahl, Gusseisen und Nichteisenmetallen.
Bietet gute Verschleißfestigkeit und Zähigkeit.
Hartmetall-Gewindeschneider:
Ideal zum Schneiden von harten und schwer bearbeitbaren Materialien wie rostfreiem Stahl und Titanlegierungen.
Ermöglicht hohe Schneidgeschwindigkeiten und ausgezeichnete Verschleißfestigkeit.
Pulvermetallurgie-Gewindeschneider:
Bietet eine Leistung zwischen HSS und Hartmetall und ist geeignet für hochfeste und hochharte Materialien.

Flutentyp Klassifizierung
Gerader Flutengewinde-Schneider:
Der häufigste Typ, geeignet für die meisten Materialien.
Kann sowohl für Durchgangsbohrungen als auch für Sacklöcher verwendet werden, jedoch ist die Späneabfuhr nicht so effizient.
Spiralflutengewinde-Schneider:
Ideal zum Gewindeschneiden von Sacklöchern, besonders in weichen Metallen wie Aluminium und Kupfer.
Das spiralförmige Design hilft bei der Späneabfuhr und verhindert Verstopfungen.
Spiralpunkt-Gewindeschneider:
Auch bekannt als Pistolen-Gewindeschneider, am besten geeignet für Durchgangsbohrungen.
Der Spiralpunkt drückt die Späne nach vorne, wodurch ein effizientes Gewindeschneiden ermöglicht wird.

Nach Material:
Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS) Bohrer:
Vielseitig und geeignet für das Bohren von Metall, Holz und Kunststoff.
Bietet ein gutes Verhältnis zwischen Kosten und Leistung.
Kobaltbohrer:
Aus einer Legierung von Kobalt und Hochgeschwindigkeitsstahl gefertigt.
Ausgezeichnet für das Bohren von harten Metallen wie Edelstahl und Gusseisen.
Hartmetallbohrer:
Extrem hart und verschleißfest.
Ideal für das Bohren harter Materialien wie Keramiken, Verbundwerkstoffe und gehärtetem Stahl.
Titannitrid-Beschichtete Bohrer:
HSS-Bohrer, die mit Titannitrid beschichtet sind, um die Härte und Lebensdauer zu erhöhen.
Geeignet für eine Vielzahl von Materialien, aber die Beschichtung kann mit der Zeit abnutzen.

Nach Design:
Drehbohrer.
Zentrierbohrer.
Indexierbare U-Bohrer.
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Vorteile
Geeignet sowohl für Durchgangslöcher als auch für Blindlöcher, was sie zu einem Universal-Tap macht.
Das Design der geraden Nut bietet im Vergleich zu Spiralnut-Taps eine größere Steifigkeit, was sie ideal für härtere Materialien macht.
Im Allgemeinen kostengünstiger als spezialisierte Taps wie Spiralnut- oder Spiralspitzen-Taps.
Einfaches Design macht sie einfach in der Handhabung sowohl bei Hand-Tapping als auch bei Maschinen-Tapping-Operationen.
Nachteile
Gerade Nut-Taps sind weniger effektiv bei der Späneabfuhr im Vergleich zu Spiralnut-Taps. Späne neigen dazu, sich in den Nuten anzusammeln, was zu Verstopfungen und möglichen Tap-Abbrüchen führen kann, insbesondere bei Blindlöchern.
Sie bieten möglicherweise nicht so ein glattes Oberflächenfinish wie Spiralnut-Taps, insbesondere bei weicheren Materialien.

Hochgeschwindigkeitsstahl (HSS) Taps bestehen aus einer speziellen Art von Werkzeugstahl, der dafür ausgelegt ist, hohen Temperaturen standzuhalten und die Schärfe unter anspruchsvollen Bedingungen zu bewahren.
Die Hauptbestandteile von HSS-Taps umfassen: Eisen (Fe), Kohlenstoff (C), Chrom (Cr), Wolfram (W) und/oder Molybdän (Mo), Vanadium (V), Kobalt (Co) oder andere (wie Nickel (Ni), Mangan (Mn), Silizium (Si)).

HSSE Taps, die aus Hochgeschwindigkeitsstahl mit Kobalt hergestellt werden, haben eine Zusammensetzung, die ähnlich wie HSS-Taps ist, aber mit der Zugabe von Kobalt. Diese Zugabe verbessert die Hitzebeständigkeit und Härte, wodurch sie für anspruchsvollere Anwendungen geeignet sind.
Eine typische Zusammensetzung für einen gängigen HSSE-Tap (wie M42) könnte sein:
Eisen (Fe): Balance
Kohlenstoff (C): 1,0%
Chrom (Cr): 4,0%
Wolfram (W): 6,0%
Molybdän (Mo): 5,0%
Vanadium (V): 1,5%
Kobalt (Co): 8,0%

HSS (High-Speed Steel) Taps sind vielseitig und für eine Vielzahl von Materialien geeignet, aufgrund ihrer Härte, Zähigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Abnutzung und Hitze. Wie: Weiche Stähle, Aluminium, Messing, Kupfer, Kunststoffe, Gusseisen, Bronze, Magnesium, Zink.
Obwohl HSS-Taps für viele Materialien geeignet sind, sind sie möglicherweise nicht die beste Wahl für sehr harte Materialien wie gehärteten Stahl, Edelstahl oder hochtemperaturbeständige Legierungen. Für diese Materialien sind HSSE (Hochgeschwindigkeitsstahl mit Kobalt) oder Hartmetall-Taps aufgrund ihrer verbesserten Hitzebeständigkeit und Haltbarkeit möglicherweise besser geeignet.

HSSE (High-Speed Steel mit Kobalt) Taps sind für anspruchsvollere Anwendungen entwickelt und eignen sich aufgrund ihrer höheren Härte und Hitzebeständigkeit für härtere und zähere Materialien. Wie: Edelstahl, Titanlegierungen, gehärteter Stahl, Nickellegierungen, Werkzeugstahl, Inconel und andere Superlegierungen, hitzebeständige Legierungen, hochfestes niedriglegiertes (HSLA) Stahl, schwer zu bearbeitende Materialien.
HSSE Taps sind speziell für härtere und anspruchsvollere Materialien konzipiert, bei denen Standard-HSS Taps versagen könnten. Sie bieten überlegene Leistung in Bezug auf Haltbarkeit, Hitzebeständigkeit und Schneidfähigkeit, was sie ideal für hochbelastete Anwendungen und anspruchsvolle Materialien macht.

HSSE Taps werden in Industrien eingesetzt, die hohe Leistung und Haltbarkeit erfordern, wie z.B.:
Luftfahrtindustrie: Bearbeitung von hochfesten Legierungen und Titanbauteilen.
Medizinische Industrie: Erstellen von Gewinden in Edelstahl und Titan für medizinische Implantate und Geräte.
Automobilindustrie: Hochleistungsbauteile, die präzise und langlebige Gewindeschneidarbeiten erfordern.
Energiewirtschaft: Bearbeitung von Komponenten für Turbinen, Kraftwerke und Öl- & Gasexploration.
Fertigung: Präzisionsengineering und Werkzeugbau, bei denen überlegene Härte und Hitzebeständigkeit erforderlich sind.

HSS-Taps werden in verschiedenen Industrien und Anwendungen aufgrund ihrer Vielseitigkeit eingesetzt. Einige gängige Anwendungen umfassen:
Allgemeine Technik: Erstellen von Gewinden in verschiedenen Komponenten und Baugruppen.
Automobilindustrie: Bearbeitung von Bauteilen wie Motorenteilen und Befestigungen.
Luftfahrtindustrie: Fertigung von leichten und hochfesten Komponenten.
Elektronik: Bearbeitung von Gehäusen und Kühlkörpern für elektronische Geräte.
Sanitär und HLK: Gewindeschneiden in Armaturen und Verbindern.

Ein Spiralnut-Tap ist ein fortschrittliches Gewindeschneidwerkzeug, das für eine effiziente Späneabfuhr entwickelt wurde, insbesondere bei Blindloch-Anwendungen.
Das herausragende Merkmal eines Spiralnut-Taps sind seine spiralförmigen Nuten, die einem Schraubengewinde ähneln. Diese Nuten winden sich spiralförmig um den Körper des Taps.
Der Winkel der Spiralnuten kann variieren, wobei übliche Winkel 15°, 25° oder 40° betragen. Die Wahl des Winkels hängt vom bearbeiteten Material und der gewünschten Späneabfuhr ab.
Die Schneidkanten werden entlang der Spiralnuten gebildet, wodurch der Tap effizient Gewinde schneiden kann, während die Nuten die Späne aus dem Loch führen.

Das Spiral-Design hilft dabei, die Späne aus dem Loch zu heben und abzuführen, wodurch Verstopfungen verhindert und das Risiko eines Tap-Abbruchs reduziert wird. Dies ist besonders vorteilhaft bei Blindloch-Anwendungen, bei denen die Späne nicht aus dem Boden fallen können.
Durch die effektive Entfernung der Späne aus dem Schneidbereich produzieren Spiralnut-Taps sauberere und präzisere Gewinde mit einer besseren Oberflächenfinish.
Die Spiralnuten verringern die benötigten Schneidkräfte, wodurch der Tapping-Prozess reibungsloser wird und weniger wahrscheinlich Werkzeugverschleiß oder -bruch verursacht wird.
Geeignet für das Gewindeschneiden sowohl in Durchgangs- als auch in Blindlöchern, besonders in weicheren und mittelharten Materialien wie Aluminium, Messing und einigen Edelstahllegierungen.

Blindlöcher: Besonders effektiv bei Blindloch-Anwendungen, bei denen die Späne nach oben abgeführt werden müssen.
Weiche und dehnbare Materialien: Funktioniert gut mit Materialien, die lange, faserige Späne erzeugen, wie Aluminium, Kupfer und Kunststoffe.
Automatisiertes und manuelles Tapping: Wird sowohl in CNC-Maschinen als auch in manuellen Tapping-Betrieb verwendet.